Опис

Використовується в молочно-консервних, маслоробних, сироробних виробництвах і інших галузях агропромислового комплексу. Призначена для сушіння попередньо сконцентрованих: цільного і знежиреного молока, вершків натуральних і з вмістом рослинного жиру, молочних і молоковмісних сумішей (з вмістом жиру до 50%), замінників цільного молока, ретентат підсирної, сирної і казеїнової сироваток, концентратів молочного білка (КМБ і КСБ) і УФ-пермеату, а також для сушіння меланжу, крові, дріжджів та інших продуктів.

Сушильна установка А1-ОР2Ч прямоточна, виготовляється з відцентровим дисковим розпилювачем або з форсунками, має верхній підвід теплоносія. Сушильна камера вертикальна, циліндричної форми, оснащена дном "киплячого шару продукту" і віброохолоджувачем. Повітря нагрівається теплогенератором або парокалорифером. Для відділення сухого продукту використовуються циклони і/або рукавні фільтри.

Основні складальні елементи:

• Сушильна камера.
• Система подачі продукту.
• Установка теплогенераторна.
• Система відділення порошку (циклони, рукавний фільтр).
• Майданчики обслуговування.
• Трап висувний.
• Віброохолоджувач.
• Установка вентилятора.
• Система обдування віброохолоджувача.
• Система обдування даху.
• Система обдування дна киплячого шару.
• Система обдування камери сушильної.
• Система пневматичного транспортування продукту.
• Система транспортування і упаковки продукту.
• Таль електрична.
• Магнітно-імпульсна установка руйнування зводу.
• Електрообладнання та система автоматизації.

 

Ми розробимо і виготовимо для Вас сушильну установку необхідної продуктивності, в залежності від вигляду продукту і його кількості, бажаного рівня автоматизації і комплектації. При розробці і виготовленні сушильних установок застосовуються принципи ХАССП. ХАССП (аналіз ризику і критичних контрольних точок) - комплекс заходів, що запобігає потраплянню в продукти харчування хімічних, біологічних, механічних і інших шкідливих для здоров'я людини сполук, шляхом контролю у всіх критичних точках, на всіх етапах виробництва продукції. Устаткування являє собою комплекс систем, призначених для отримання розфасованих сухих молочних продуктів. Сушильна установка може бути одно-, двох- або три-стадійна, обладнана циклонами і/або рукавними фільтрами, теплогенераторною установкою або парокалорифером, системою безрозбірної автоматизованої мийки (сушильної камери, повітропроводів, циклонів, пневмотранспорту і інших вузлів).

Основні складові частини установки:

• теплогенератор і його щит управління;
• камера сушильна;
• віброохолоджувач;
• циклони/фільтра;
• вентилятор;
• майданчики обслуговування;
• щит контролю і управління.

 

Устаткування встановлюється на підлозі цеху і на металоконструкціях (майданчиках обслуговування). Установка теплогенераторна ТГ-0,95-200, щит контролю і управління шафової конструкції і щит автоматики встановлюються в окремому приміщенні.

Принцип роботи установки. Основне завдання сушильної установки - зневоднення нагрітим повітрям в обсязі сушильної камери попередньо сконцентрованого і диспергованого на найдрібніші частинки продукту. Після згущення в вакуум-випарній установці, продукт надходить в одну з ємностей системи подачі продукту, звідки насосом-дозатором подається на розпилювальний пристрій (дисковий або форсунковий) сушильної камери. Повітря, що подається нагнітальним вентилятором в газовий теплогенератор, попередньо очищається повітряним фільтром і, нагрітий, надходить в розподільний пристрій повітря сушильної камери. В результаті взаємодії потоків гарячого повітря і розпорошеного продукту в сушильній камері відбувається процес зневоднення крапель продукту з утворенням твердих сухих частинок. Частинки продукту, разом з відпрацьованим повітрям, по повітропроводам надходять в циклони і/або рукавні фільтра, де відбувається їх поділ. Установка сушильна працює в автоматичному і ручному режимах, з можливістю дистанційного керування. Регульований параметр - температура повітря на вході і виході з сушильної камери, визначається видом продукту, уточнюється при налагодженні установки і задається за допомогою приладу автоматичного регулювання. Температура на виході залежить від вологості сухого порошку і підтримується автоматичним регулюванням частотним перетворювачем оборотів насоса-дозатора подачі вихідного продукту на розпилюючий пристрій.

Система сепарування порошку. Складається з одного або послідовно встановлених циклонів, з опором до 1500 Па і/або рукавних фільтрів, встановлених на каркасах і з'єднаних між собою в групи. Застосування рукавного фільтра зменшує викиди в навколишнє середовище (згідно нормативів ЄС), до 10 мг/м3. Максимальна концентрація пилу перед фільтром 350 мг/м3. Після поділу, повітря виводиться в атмосферу, а порошок через роторні затвори циклонів надходить в віброохолоджувач, - для охолодження і транспортування. Можливе його повернення в зону розпилу камери, в разі виробництва молока підвищеної розчинності. Основна частина порошку осідає на дно камери для досушування в псевдозрідженому шарі і надходить в віброохолоджувач на досушування та охолодження. З віброохолоджувача порошок направляється на Вібросепаратор для просіювання і вакуумним або аерозольним пневмотранспортом подається на фасувальний агрегат. Повітря, що надходить в віброохолоджувач, очищається в кишенькових фільтрах, охолоджується і осушується.

Система імпульсно-динамічного очищення. Комплект обладнання для очищення внутрішньої поверхні сушильної камери і циклонів від налиплого продукту. Виконавчі механізми системи встановлюються на корпусі сушильної камери і горловині циклону. Сила механічного впливу і кількість імпульсів регулюються для підбору найкращого режиму очищення.

Система пожежогасіння. Автоматична подача пари в сушильну камеру при перевищенні допустимої температури повітря в сушильній башті. Контроль за пожежобезпекою здійснюється автоматично. Камера оснащена вибуховими клапанами.

Управління установкою. Управління установкою централізоване і здійснюється за допомогою щитів: контролю і управління, автоматики, магніто-імпульсної установки, теплогенератора, в яких встановлені прилади контролю та автоматичного регулювання, пускозахисна апаратура, органи управління (кнопки «пуск - стоп»). Шафа управління і контролю виконана у вигляді шафової уніфікованої конструкції. Використовуються електротехнічні пристрої та прилади контролю фірм Simens, Legrand, Telemechanik, Wago і ін. Установка комплектується комп'ютером, що дозволяє контролювати і архівувати параметри її роботи.

SCADA- система верхнього рівня на базі програмного продукту WinCC фірми Simens дозволяє виводити всі параметри технологічного процесу на монітор комп'ютера, здійснювати контроль за роботою установки і зберігати архів показників роботи за певний період, встановлювати параметри роботи сушильної установки дистанційно, з робочого місця оператора.

Автоматика забезпечує візуалізацію:

• струмів навантаження двигунів: відсмоктуючого вентилятора, нагнітаючого вентилятора, розпилювача, вентилятора пневмотранспорту;
• температури: повітря на вході в сушильну і на виході з неї, вихідного продукту, повітря охолоджувача, готового продукту;
• обороти двигуна насоса-дозатора;
• наявність продукту в системі;
• розрідження і надлишкового тиску у вежі;
• рівні продукту в приймальних ємностях сушильної установки.

 

Опис складових частин установки.

Система подачі продукту складається з двох ємностей з мішалками, бачка для води, насоса-дозатора, панелей управління і комплекту трубопроводів. Служить для створення запасу рідкого продукту перед сушінням, його нагрівання/охолодження, перемішування і дозованої подачі на механізм розпилення, а також для безрозбірного миття трубопроводів і пристроїв, що розпилюють, після закінчення процесу сушіння. Ємність для концентрату забезпечена верхньою кришкою з датчиками рівня, термоперетворювачем температури і мішалкою з приводом. Подача насоса регулюється за допомогою частотного перетворювача в автоматичному режимі, в залежності від температури продукту на виході з сушильної камери.

Установка теплогенераторна призначена для нагрівання та подачі в сушильну камеру повітря, попередньо очищеного від пилу. Основні вузли: повітряний фільтр, нагнітальний вентилятор, теплогенератор, фільтр гарячого повітря, система повітроводів з заслінкою, димова труба.

Робота установки: Повітря, очищене від пилу, подається вентилятором в теплогенератор. З теплогенератора нагріте повітря через фільтр гарячого повітря подається в розподільник повітря сушильної камери, камери змішувачів систем обдування дна киплячого шару і стін камери сушильної. Кількість повітря, що подається регулюється повітряною заслінкою з механічним приводом.

Сушильна камера призначена для отримання сухого порошку шляхом видалення вологи з розпорошеного рідкого продукту нагрітим повітрям.

Основні елементи:

• сушильна камера циліндричної форми з дверима, дахом і дном;
• відцентровий дисковий розпилювач;
• огорожі і опорні стійки, виконавчі пристрої магнітно-імпульсної установки;
• сопла для подачі гарячого повітря всередину камери.

 

В результаті тепломасообміну, потоком гарячого повітря з розпорошеного продукту видаляється волога. Частинки продукту, осідаючи в нижній частині камери, отримують додатковий тангенціальний імпульс від гарячого повітря, що подається з сопел. Частина порошку несеться потоком відпрацьованого повітря в циклон, а осілі на флюідне дно камери частки досушуються в псевдозрідженому шарі і надходять в віброохолоджувач. Дах камери складається з трьох частин, виконаних як єдине ціле з розподільником повітря. Повітрярозподільник уявляє собою теплоізольований канал. У центральній частині даху є два люка підсвічування камери. Циліндрична частина сушильної камери складається з шести секцій, зібраних встик на болтові з'єднання. Внутрішні шви обшивки проварені. Одна із секцій забезпечена дверима і оглядовим люком. Внутрішня обшивка секцій виконується з листової корозійностійкої сталі, зовнішня обшивка - з нержавіючої. Внутрішній простір секцій заповнений теплоізоляцією. У верхній частині камери встановлено трубопровід системи подачі пари в камеру. Відведення порошку здійснюється з дна сушильної камери. Сушильна камера встановлюється на фундамент підлоги цеху на чотирьох опорах-стійках. Прилади контролю камери: датчики температури повітря, датчик тиску повітря в камері, кінцевий вимикач двері, світильник небезпеки над дверима.

Система відсмоктування відпрацьованого повітря складається з системи повітропроводів, циклонів і установки відсмоктуючого вентилятора, призначена для відводу відпрацьованого повітря і висушеного продукту з сушильної камери і віброохолоджувача, поділу їх в циклонах і подачі очищеного повітря в атмосферу. Повітря від порошку відділяється в циклонах. Порошок з циклонів через живильник поступає в пневмотранспорт, а очищене повітря пиловідводним вентилятором виводиться в атмосферу. Ступінь розрідження в повітряній магістралі регулюється шиберною заслінкою. Нижня частина циклонів забезпечена виконавчими пристроями магнітно-імпульсної установки. Мийка циклонів і повітропроводів здійснюється автоматизованим безрозбірним способом, за допомогою форсунок.

Очищення рукавними фільтрами - найефективніший спосіб очищення сильнозапиленого повітря. Це пиловловлювальне обладнання "сухого" типу. Основним стимулом застосування даного виду очищення стало посилення вимог до охорони навколишнього середовища, а також необхідність зниження втрат готового продукту з повітрям, що йде з сушильної камери при сушінні деяких видів продукту. У сушильній розпилювальній установці рукавні фільтра використовуються для очищення або доочищення повітря після циклонів. Зміст порошку в відпрацьованому повітрі - до 10 мг/м3. Принцип роботи рукавного фільтра - уловлювання пилу фільтруємою тканиною при проходженні через неї запиленого повітря. Відфільтрований порошок повертається в технологічний цикл. У міру збільшення товщини шару пилу на поверхні рукава і зниження його пропускної здатності, включається імпульсна продувка стисненим повітрям. Для регенерації запилених рукавів застосовується вбудована система прання рукавів та мийки корпусу.

Технічні характеристики одної з моделей фільтрів.

Параметр	Значення
Площа фільтрування, м2	184
Кількість рукавів, шт.	156
Навантаження фільтрації, м3/хв	2,04
Витрата повітря на вході в фільтр, кг/год	20800
Витрата повітря на продуктовий бункер, кг/год	1200
Температура повітря на продуктовий бункер, °С,	60
Вміст вологи, г/кг	40
Точка роси водяної пари, °С,	38
Концентрація порошку на вході в циклон, г/м3	10
Концентрація порошку на вході в фільтр, мг/м3	1060
Концентрація порошку на виході, мг/м3	10
Витрата стисненого продувочного повітря, кг/год	50
Витрата повітря на виході, кг/год	22050

 

Основні конструктивні елементи фільтра:

• циліндрична частина зі спіральним входом повітря;
• верхня повітряна камера з перфорованої плитою і вихідним патрубком;
• конусний продуктовий бункер;
• нижня камера з перфорованим дном;
• рукава, закріплені в отворах перфорованої плити верхньої камери;
• система імпульсної продувки рукавів стисненим повітрям;
• система прання і миття.

 

Запилене повітря входить в циліндричну частину корпусу і через проміжки між рукавами розподіляється по їх поверхні, проходить через тканину. Порошок затримується на поверхні сформованого шару частинок. Регенерація фільтра - за рахунок зворотньої імпульсної продувки стисненим повітрям. Струшенний порошок надходить на конічне перфороване дно і далі - на вивантаження через шлюзовий живильник. Повітря з верхньої вихідної камери фільтра надходить у вихідний патрубок і виводиться витяжним вентилятором.

Віброохолоджувач призначений для досушування та охолодження порошку при транспортуванні його в умовах віброкиплячого шару. Являє собою закриту камеру у вигляді короба, на пружній підвісці, встановлену на рамі, обладнану люками і оглядовими вікнами. Всередині камера розділена перфорованим листом з отворами особливого перетину на два відділення: знизу - для повітря і зверху - для порошку. Під камерою встановлюється електровібраторів, який забезпечує просування і підтримку порошку в підвішеному стані.

Система обдування.

Система обдування камери сушильної і дна киплячого шару - для подачі повітря із заданою температурою в нижню частину сушильної камери і дно киплячого шару, з метою виключення налипання порошку на поверхні.

Основні елементи:

• вентилятор
• забірний фільтр
• повітропровід з вбудованими механічним і ручним шиберами
• камера змішувальна
• гнучкі повітроводи.

 

Потік гарячого повітря з теплогенератора регулюється заслінкою з приводом, керується системою, яка автоматично підтримує задану температуру на виході з вентилятора. Тиск повітря регулюється ручним шибером.

Система обдування віброохолоджувача - для подачі підігрітого/звичайного/охолодженого повітря під тиском, в зону охолодження віброохолоджувача.

Основні вузли:

• повітряний фільтр
  
• охолоджувач/система нагрівання
  
• вентилятори
  
• система повітроводів.

 

Фільтр служить для очищення повітря і поділу повітряного потоку на дві магістралі. Охолоджувач охолоджує і осушує повітря, що подається в зону охолодження віброохолоджувача. Система нагріву призначена для підігріву повітря, що подається в зону досушки - перший ступінь віброохолоджувача. На бічній поверхні охолоджувача є патрубки калорифера для подачі і відведення крижаної води. Перед підігрівачем встановлений краплевіддільник для уловлювання крапель води, що утворюються при конденсації пари повітря на пластинах калорифера, який представляє собою набір вертикальних зиґзаґоподібних пластин.

Система транспортування і упаковки продукту. Призначена для просіювання і транспортування сухого продукту висушеним повітрям в режимі його пневмотранспортування, подачі продукту в проміжний бункер перед фасуванням і упаковкою.

Основні елементи:

• вібросепаратор АМСК;
• ємність для відходів;
• гнучкі трубопроводи;
• вакуумний пневмотранспорт;
• бункер;
• майданчики обслуговування;
• лінія упаковки DREWMAX.

 

У вібросепараторі грудочки продукту і механічні домішки відокремлюються від основної маси порошку. Виділені частки збираються в ємність для відходів, а кондиційний продукт направляється в забірний пристрій вакуумного пневмотранспорту і накопичується в проміжному бункері, звідки подається на лінію упаковки. Аерозольне транспортування продукту після очищення на циклони здійснюється повітродувкою, а подача продукту на фасування - Вакуумною системою транспортування. Вакуумний насос забезпечений фільтрами, що очищають повітря і розвантажувальний клапан. При відсіканні подачі повітря в насос, розвантажувальний клапан відкривається, висипаючи матеріал в приймальний бункер. Одночасно стисненим повітрям продувається і очищається фільтр. Далі цикл повторюється. Лінія упаковки DREWMAX здійснює дозування і упаковку сухого дрібнодисперсного продукту (суха сироватка, сухе молоко (незбиране, знежирене), суха пахта і т.д.) в готову споживчу тару в напівавтоматичному режимі, з продуктивністю 2000 кг/год.

Технічна інформація:

• Максимальна маса порції: 30 кг.
• Мінімальна маса порції: 10 кг.
• Інтервал шкали: 10 г на макс. масу порції 30 кг.
• Продуктивність: до 120-150 порцій/год (залежить від параметрів продукту і досвіду персоналу).
• Енергопостачання: 3х400 В, 50 Гц.
• Максимальне споживання: 12,5 кВт.
• Подача стисненого повітря: 5-10 бар.
• Максимальне споживання стисненого повітря: 600 нл/хв.

 

Пакувальним матеріалом служать паперові мішки з відкритою горловиною, до 4 шарів, з поліетиленовим вкладишем або поліетиленовим покриттям. Розмір мішків може бути індивідуальним (за бажанням Замовника), або стандартним: ширина - 480-550 мм, довжина - 600-950 мм. Метод закриття: запечатування внутрішнього поліетиленового шару і зашивання стрічкою. Точність зважування, не більше 0,2% від маси продукту.

Вимоги до продукту, призначеному для упаковки:

• вологість - не більше 5%;
• насипна щільність - 0,55 кг/дм3;
• зернистість - 0,1-0,15 мм.

 

Машина для зважування та наповнення мішків контролюється електронним ПЛК (Програмований Логічний Контролер). Інформація відображається на виробничому дисплеї з клавіатурою, що дозволяє вводити дані і змінювати параметри. Цикл зважування заснований на SCAIME навантаженні і GST індикаторі зважування. Це гарантує високу точність і дуже швидке вимірювання з інтервалом шкали 10 м на макс.груз 30 кг.

 

Принципи ХАССП при розробці та виготовленні сушильних установок. Одна з основних характеристик харчової продукції, яку забезпечує ХАССП - безпека. Для забезпечення безпеки і якості продукції, в розпилювальних сушильних установках, що випускаються ПрАТ "Калинівський машинобудівний завод", передбачені наступні елементи:

• Система автоматизації установки. Автоматичне регулювання процесу сушіння засновано на підтримці постійної вихідний температури з сушильної камери за рахунок регулювання подачі вихідного продукту насосом-дозатором. Система збору та відображення інформації з висновком всіх параметрів на монітор комп'ютера дозволяє здійснити контроль за роботою установки і зберігати архів показників роботи сушильної установки, а саме: температури вхідного і вихідного повітря, температури вихідного і сухого продукту, рівень продукту в ємностях, навантаження на двигунах установки , в тому числі на розпилювачі та інші показники роботи установки. Всі дії, необхідні для управління процесом з оптимальною ефективністю, виконуються системою управління відповідно до інструкцій, закладеними в програму. Безпека забезпечується тим, що система управління діє безперервно і відстежує процеси в режимі реального часу. Процес виконується аналогічним чином - кінцевий продукт буде відрізнятися незмінно високою якістю, оскільки виключаються будь-які відхилення від заданого процесу. Завдяки точному керуванню процесом втрати продукції і витрата сервісних середовищ і енергії мінімальні. Програмне забезпечення дозволяє зберігати і обробляти інформацію по роботі сушильної установки.
• Фільтрація повітря, що подається в сушильну камеру. Щоб не допустити влучення в продукт механічних включень і інших можливих забруднень, забірник повітря теплогенераторної установки, змішувального пристрою для подачі повітря на обдув стін камери і флюідне дно - комплектується повітряним фільтром тонкого очищення повітря (за євростандартом ЕN779-96) -F7; забірник повітря системи охолодження і транспортування продукту комплектується двоступеневої системою фільтрації - F9.
• Система очищення стін камери і циклонів. Для запобігання утворенню і попадання в готовий продукт пригорілих частинок продукту, на стінках сушильної камери і циклонів встановлюються виконавчі пристрої імпульсно-динамічної системи очищення, що перешкоджають осіданню порошку на стінках обладнання.
• Система мийки установки. Система мийки укомплектована орбітальними, для мийки сушильної камери і циклонів, і висувними, для мийки повітропроводів, миючими головками, забезпечує якісну мийку миючими розчинами під високим тиском складових частин установки за мінімально короткий час.